Российский ферромолибден возродился в Камышине

Что такое ЗАО «Камышинский литейно-ферросплавный завод» (КЛФЗ) – об этом пока и в самом Камышине знают еще немногие. Ведь новое предприятие родилось совсем недавно. Но скоро о нем заговорят металлурги «Северстали», «Красного Октября», «Старого Оскола» и других регионов.

– Дело в том, что без ферросплавов невозможно выплавить сталь с нужными характеристиками, – пояснил генеральный директор Камышинского литейно-ферросплавного завода Арарат Мкртчян. – Например, ферромолибден широко используется для получения инструментальных, конструкционных, нержавеющих и других специальных сталей, необходимых для изготовления наиболее ответственных инструментов и деталей. И почти все ферросплавы, потребляемые на юге Европейской части России, импортные – из Китая, Украины, Европы. Среди местных товаропроизводителей у нас пока не просматривается ни одного конкурента.

О значении состоявшегося события легко судить по тому факту, что оно привлекло внимание немалого числа гостей. Среди тех, кто в знаменательный день почтил своим присутствием новорожденное производство, – первый вице-губернатор Владимир Кабанов, начальник областного управления ФСБ Сергей Кокорин, мэр Камышина Александр Чунаков и ряд руководителей местных предприятий, в частности, коммерческий директор Волжского трубного завода Сергей Марченко. Тем не менее, руководители предприятия смогли уделить некоторое время и для беседы с корреспондентом. Из их слов прояснилась простая и в то же время смелая, даже отчасти дерзкая стратегия создания и развития нового производства.

**

России нужен свой ферромолибден

Эта добавка, или, выражаясь языком специалистов, «присадка», для легирования сталей применяется уже в течение многих десятилетий, и в СССР ее производство было достаточно развито. После развала Союза экономические катаклизмы, связанные с переходом к рынку, привели к закрытию горно-обогатительных комбинатов, выпускавших сырье для получения ферромолибдена, а другие ближайшие источники его оказались за границей, в Казахстане и Закавказье. В результате в нашей стране практически прекратилось производство «хлеба» металлургии специальных сталей, поистине стратегического материала, без которого не обойдутся ни оборонная промышленность, ни космонавтика. Его, по словам Арарата Мкртчяна, российским предприятиям требуется ежемесячно 600-700 тонн, и 80% этого количества поставляют нам из Китая и Европы.

Популярная пословица о том, что «свято место пусто не бывает» вполне справедлива и по отношению к рынку. «Ниша», образовавшаяся на нем, ждала прихода инициативных предпринимателей. И они пришли – в лице руководителей «Томской электронной компании» и «Нижневолжской компании чистых сплавов». На базе Камышинского кузнечно-литейного завода они организовали производство ферромолибдена. Арарат Мкртчян, генеральный директор нового завода и одновременно руководитель Нижневолжской компании чистых сплавов, особо отметил роль Томской электронной компании как основного акционера: по его словам, «почти вся финансовая составляющая совместной деятельности легла на их плечи», а на этапе постановки производства и выхода его на серийный выпуск продукции в значительной степени пригодился производственный и организационный опыт томских партнеров, для которых этот проект является уже далеко не первым на территории России. Он пояснил, что томичи пришли в наш регион не случайно: «Томская компания уже длительное время, не менее 13 лет, сотрудничает с волгоградскими заводами и фирмами». Кроме того, среди руководителей «Томской электронной компании» есть выходцы из нашего региона, в частности, ее генеральный директор Александр Казаков.

Следует сказать несколько слов и о самом Арарате Мисаковиче. Его нельзя считать новичком на рынке легирующих материалов, поскольку до прихода на свою нынешнюю должность он возглавлял предприятие, занимавшееся трейдерскими поставками ферросплавов. В частности, обеспечивал в течение более чем 10 лет российские заводы ферромолибденом, ферросилицием и ферромарганцем армянского производства.

На вопрос о том, какое отношение имеет к новому производству кузнечно-литейный завод, больше известный как «Кузлит», ответил исполнительный директор КЛФЗ Игорь Бузинов:

– Прямого отношения к нашему предприятию «Кузлит» не имеет. Просто мы выкупили у него часть корпусов и территории, где и организовали производство. С «Кузлитом» у нас изначально существовало неформальное соглашение о сохранении существовавшего здесь коллектива и литейного производства, которое мы решили развивать дальше и дополнительно к которому планировали смонтировать несколько линий для выпуска ферромолибдена и других ферросплавов. Тем не менее, мы благодарны руководству «Кузлита» за помощь и поддержку, которую мы от него получили и продолжаем получать.

Объем инвестиций в приобретение и реконструкцию производства вылился в весьма значительную сумму, но, тем не менее, Арарат Мисакович выразил уверенность в том, что они окупятся в расчетный срок. По его словам, акционеры предприятия договорились о том, чтобы не изымать из оборота зарабатываемую прибыль и вложенные средства до реализации долгосрочной программы развития предприятия. Второй ее этап начнется в будущем году.

На вопрос о цели, которую поставили перед собой на перспективу организаторы нового производства, гендиректор дал такой ответ:

– Цель наша была с самого начала обозначена следующим образом: создать на юге Европейской части России крупное производство ферросплавов, заполнив существующий здесь вакуум в этой сфере. Ведь ближайшее родственное предприятие – это «Тулачермет», производящее феррованадий. А другие подобные заводы – только на Урале и за ним. Что же касается непосредственно ферромолибдена, то в советское время его выпускал Челябинский электрометаллургический завод, которому требовалось в месяц 2 тысячи тонн сырья. После распада Союза трудности с получением сырья привели к полному прекращению производства этого материала в России. Налицо был дефицит, который нужно было восполнить.

**

Есть камышинский ферромолибден!

Дата регистрации нового завода – июль 2004 года. Сначала для него арендовали у «Кузлита» корпус одного из цехов, ремонтно-литейного, а в январе 2005 года приобрели его. Тогда же, в начале года, начался монтаж линии для производства ферромолибдена в одном из трех пролетов корпуса, в котором прежде выпускали чугунное литье. 18 марта, по завершении монтажных работ, провели первую опытную плавку. Затем, до 25 ноября, линия работала в пуско-наладочном режиме. Доведение «до ума» сложного производственного процесса оказалось делом нелегким: заводчанам пришлось, по словам Игоря Бузинова, «много шишек набить», провести около 30 опытных плавок, прежде чем они «нащупали» технологию и научились стабильно получать нужный материал. При этом был взят на вооружение опыт Ереванского завода чистого железа, где применяются аналогичные процессы. Была с благодарностью отмечена и помощь со стороны областных и городских властных структур. И в конце прошлой недели состоялось, наконец, долгожданное событие: переход от пуско-наладочного режима на серийный выпуск ферромолибдена.

Камышинский ферромолибден – неровные, необычно тяжелые, похожие на обломки горной породы куски серебристо-серого цвета, размером от лесного яблока до мужского кулака – первое, что увидели гости при посещении цеха. Такие «камни» поступают в приемный контейнер из грохочущей дробильной машины. В подобном виде ферромолибден пригоден для использования в металлургии для получения специальных сталей. А загружается «дробилка» большими глыбами того же материала, которые периодически выдает расположенная неподалеку печь. Та снаружи похожа на большой котел или огромный античный сосуд «пифос», который древние греки врывали в землю и использовали для хранения зерна и воды. Сходство с изделием гончаров – не только внешнее. Внутри электропечь обложена футировочным кирпичом из огнеупорной шамотной глины, который при правильной эксплуатации выдерживает 50-60 плавок. Широкая «горловина» печи исторгает дым, окрашенный языками пламени в багровые тона.

Всего на новой линии имеется две печи, или реактора, по выражению главного металлурга Олега Харитонова. Они работают поочередно, сменяя друг друга. Каждая из них, по словам рабочих-металлургов, дает за плавку около 4 тонн ферромолибдена.

Заместитель исполнительного директора Арам Давтян посвятил в «секреты» металлургического производства: оказывается, по завершении выбросов газов из печи, ей дают час на то, чтобы остыть, затем в ней пробивают летку, сливное отверстие для выпуска шлака. Тот изливается малиново-красной, стекловидной, полупрозрачной, быстро густеющей и застывающей массой. А в печи остается слиток ферромолибдена.

На заключительном этапе производства ферромолибдена «камешки» вручную сортируют на большом столе для удаления некондиционных и инородных включений. Затем готовую продукцию грузят в металлические барабаны для отправки на металлургические предприятия. В месяц линия способна производить 150 тонн ферромолибдена. А в 2006 году его выпуск вырастет до 200 тонн, что составит треть этого материала, потребляемого в России.

– По качеству ферромолибдена мы находимся почти на уровне евростандартов, – подчеркнул Арарат Мкртчян. – Поэтому я думаю, что нам нетрудно будет договориться с руководителями предприятий-потребителей о стабильных поставках нашей продукции и постепенно вытеснять зарубежных конкурентов.

Присутствовавший на презентации первый вице-губернатор Владимир Кабанов пожелал уточнить: чего же не хватает предприятию для того, чтобы соответствовать евростандартам без досадного «почти»? Может быть, продукция не «проходит» по содержанию серы или кремния? Из последовавшего разъяснения гендиректора выяснилось, что как раз по этим двум элементам все благополучно, а небольшое несоответствие вызвано особенностями сырьевой базы. Но уже в следующем году будет поступать более качественное сырье из Монголии, и тогда эта проблема разрешится.

**

Перспективы развития

Как сообщил исполнительный директор Игорь Бузинов, на заводе помимо ферромолибдена уже успели опробовать технологию выпуска ферротитана и еще планируют наладить выпуск марганцевых ферросплавов.

Выступая на церемонии презентации, гендиректор Арарат Мкртчян обозначил планы на 2006 год: смонтировать линии по производству ферромарганца и силикомарганца, для чего намечено провести реконструкцию под небольшие домны двух практически не используемых вагранок – печей для литья чугуна. В течение ближайших двух-трех лет объем производства этих более ходовых и дешевых видов ферросплавов предполагается довести до 400 тонн в месяц. А в дальнейшем могут выпускаться и другие легирующие материалы.

Площадей для размещения новых производств в ферросплавном цехе достаточно, ведь его размеры огромны: длина составляет 196 метров, ширина –72 метра, высота – 27 метров. К тому же новое предприятие, находящееся на окраине камышинской промзоны, позади заводов слесарно-монтажных инструментов и кузнечно-литейного, в принципе, может получить в свое распоряжение и прилегающие пустыри.

При всем потенциальном разнообразии продукции ферросплавного цеха, основным в нем на ближайшее время все же будет производство именно ферромолибдена. Его объем, по словам Игоря Бузинова, планируется довести до 250 тонн в месяц.

– Наши мощности это позволяют, – отметил исполнительный директор. – Все дело только в организации работы с необходимым количеством смен. А потребителей будет достаточно. Мы рассчитываем, в основном, на российский рынок, на крупные металлургические предприятия. Тот ферромолибден, который мы уже производим, уходит «с лету», его запасы на наших складах полностью обновляются максимум за неделю. И отзывы потребителей только положительные.

Об этом же говорил и гендиректор, выступая на церемонии презентации перед гостями. По его словам, потребность российской промышленности в ферромолибдене – основном легирующем материале, в дальнейшем будет только расти, «поэтому возрождение производства ферромолибдена на территории России – это стратегически важная задача, для решения которой мы без зазрения совести обращались за помощью как в президентские управленческие структуры в Москве, так и в областные административные органы, где находили полное понимание». В справедливости этих слов убеждало присутствие на презентации не только вице-губернатора Владимира Кабанова, но и начальника областного управления ФСБ Сергея Кокорина: понятно, что это ведомство держит стратегические вопросы укрепления обороноспособности страны под пристальным вниманием.

Развивая новое производство, не забыли заводчане и о традиционном направлении, привычном для многих работников завода, – выпуске стального и чугунного литья. Объем этого производства также значительно возрастет. Арарат Мкртчян заявил о намерении возродить в регионе престиж камышинского литейного производства. Что подтверждают проекты планов, вывешенные в вестибюле заводоуправления. Согласно им, будет производиться: в 2005 году – 1060 тонн, в 2006 году – 1500 тонн, в 2007 году – 1800 тонн и начиная с 2008 года – 2400 тонн литья в месяц. Образцы литейной продукции – разнообразные по формам и размерам крышки люков, стойки, преобразователи импульсов и др. – выставлены на почетном месте: в вестибюле возле директорского кабинета. О большом внимании к традиционному направлению свидетельствует и то, что обоим производствам, новому и старому, выделены одинаковые по площади пролеты корпуса. Всего на предприятии трудятся ныне в общей сложности 110 человек, тогда как во времена «Кузлита» здесь было только 40 работников. А в 2006 году, с пуском новых ферросплавных линий, численность коллектива предприятия может вырасти до 250-270 человек.

**

Новое производство – новые проблемы

При всем том, что перспективы предприятия весьма многообещающи, для реализации их требуются немалые усилия и средства. Существуют трудности, которые нужно преодолеть. Одна из серьезных проблем – обеспечение ферросплавного производства сырьем. Этот фактор будет особенно ощутим на первоначальном этапе, когда еще не завоеваны рынки и не наладился стабильный производственный цикл, обеспечивающий бесперебойную закупку сырья и реализацию готовой продукции.

Изначально, отметил Арарат Мкртчян, камышинское производство ферромолибдена предполагалось сориентировать на сырье из Армении, поскольку в этой стране его запасы самые большие на территории бывшего СССР. Однако сейчас уже рассматриваются и другие варианты, в том числе, приобретение сырья в Узбекистане, Монголии и в других, более дальних странах, что даст предприятию большую независимость и маневренность.

Непростым видится и процесс завоевания рынков, на которых господствуют пока иностранные производители. Их наработанные связи с потребителями будут в течение какого-то времени играть роль инерционного фактора, сдерживая продвижение камышинской продукции. Хотя рано или поздно сыграет решающую роль еще один «козырь» камышан – тот факт, что их ферросплавы не уступают по качеству импортным и при этом не требуют хлопотных для российских потребителей таможенных процедур.